Presses à chambre variable

Les courroies, pièces maîtresses des presses à chambre variable

Pour une largeur de balles sensiblement identique, les presses peuvent ainsi compter entre 1 et 6 courroies. La grande majorité des constructeurs proposent des modèles à 4 ou 5 courroies. Au sein d’une même marque, les gammes premium proposent souvent un nombre de courroies moins important que les entrées de gamme. En effet, les grandes et larges courroies sont plus coûteuses. 

Moins de pertes avec des courroies larges

Un des arguments des presses à faible nombre de courroies est l’étanchéité. Une presse à six courroies dispose de cinq espaces entre courroies entre lesquelles le fourrage peut s’échapper, tandis qu’une double courroie n’en a qu’un et une monocourroie aucun. Chef produit chez John Deere, Nathanaël Duc pondère toutefois cette observation : « il est plus pertinent de considérer le taux de couverture, c’est-à-dire la largeur cumulée des courroies par rapport à la largeur de la chambre. Des courroies moins nombreuses, mais plus ajourées peuvent engendrer autant, voire plus de pertes ». Toutes marques confondues, il constate « un taux de couverture sensiblement égal entre les modèles 4, 5 et 6 courroies. On gagne autour de 3,5 % de taux de couverture en passant de 6 à 3 courroies et encore 3,5 % entre 3 et 1 ou 2 courroies. Revers de la médaille, moins il y a d’ouverture, plus la matière qui peut s’accumuler derrière les courroies est difficile à évacuer par les racleurs et rouleaux nettoyeurs ».

Des technologies proches du pneumatique

Plus la courroie est large, moins elle est sujette au retournement ou au chevauchement, notamment lorsqu’on ne prête pas suffisamment attention au remplissage et que la balle a une forme conique. En revanche, si malgré la présence de guide, une courroie se déporte, elle sera d’autant plus difficile à remettre en place qu’elle est large. 
Le marché des courroies est principalement occupé par deux acteurs, qui sont des manufacturiers du pneumatique, le savoir-faire étant similaire. Continental arrive en tête avec 80 % du marché mondial. Il existe différentes qualités de courroies, dépendant notamment du tressage qui les structure et apporte leur résistance à la tension. Les presses haut de gamme, qui proposent souvent des densités supérieures aux modèles d’entrée de gamme, bénéficient d’un tressage qui est adapté. Ces machines reçoivent des courroies dites sans fin, par opposition aux courroies avec agrafes. Les deux extrémités de la courroie sont vulcanisées entre elles, leur apportant une résistance à la tension et donc une capacité à faire des balles denses. « Attention toutefois à certaines courroies sans fin, dont les bouts sont collés et non vulcanisés entre eux, met en garde Nathanaël Duc. Bien que peu présentes sur le marché français, elles n’offrent pas les mêmes propriétés physiques ».

Les agrafes acceptent des tensions moindres

Dans la famille des courroies sans fin, CNH (Case IH et New Holland) se distingue par des courroies vulcanisées sur leur tranchant. « La grande majorité des courroies du marché sont découpées dans une nappe large, explique Philippe Miroux, chef produit New Holland. On distingue les nappes de nylon sur le tranchant. Les déplacements latéraux des courroies finissent par effilocher, déstructurer ces bords ». Concernant les nappes de nylon, les courroies de CNH affichent des tressages longitudinaux, en plus des diagonaux.
De leur côté, les courroies agrafées acceptent des tensions moindres, les agrafes finissant par s’user ou cisailler le bout de courroie, si l’on tire trop dessus. Ces courroies présentent en revanche l’avantage d’être faciles à réparer et à changer. « Remplacer une courroie sans fin implique d’ôter tous les rouleaux. Il faut compter au minimum une vingtaine d’heures de travail, parfois à deux », explique Nathanaël Duc. 

Réparer une courroie

Lorsqu’une courroie sans fin perce ou se cisaille en saison, plusieurs solutions se présentent. La plus classique consiste à agrafer les deux morceaux de courroies entre elles pour terminer la saison, une opération qui se fait en moins d’une heure de travail. « Il est préférable pour la suite du pressage de réduire la densité et de surveiller régulièrement l’état des agrafes », prévient Arthur Dorchies, chef produit chez Claas. Sur les presses à courroies agrafées, cette surveillance doit également être effectuée chaque hiver, le remplacement des agrafes étant plus facile en préventif qu’en pleine saison, au cours de laquelle la rupture peut davantage engendrer de dommages sur la courroie. 
Il existe également des kits de réparation à visser pour redonner de la résistance lorsqu’une courroie est percée par une pierre : elle génère par contre une surépaisseur. Certaines entreprises proposent une vulcanisation du trou, qui diminue la faiblesse au niveau du trou, sans générer de surépaisseur. La courroie ne retrouve cependant pas sa robustesse initiale, puisque la vulcanisation ne répare pas le tressage percé. 

Un ou deux rouleaux d’entraînement

Pour animer ces courroies, les constructeurs proposent un ou deux rouleaux d’entraînement : le premier rouleau est généralement situé en position basse près de l’entrée de la chambre. Claas se différencie par un rouleau en bas de la porte. Cette position basse du premier rouleau permet de profiter du poids de la balle en formation pour bien garder en contact la courroie contre le rouleau d’entraînement, maximisant ainsi sa motricité. Pour les fourrages très humides, certains modèles sont dotés d’un deuxième rouleau d’entraînement en partie supérieure. Dans les conditions de début et fin de saison, lorsque l’herbe est courte, humide et très sucrée, les rouleaux nettoyeurs et racleurs jouent également un rôle dans le maintien de la motricité, en éliminant l’herbe collée sur les courroies. Pour Philippe Miroux, le nombre de rouleaux d’entraînement n’est pas le seul critère. « Ce qui est important, c’est la surface en contact entre le ou les rouleaux d’entraînement et les courroies ». Plus le rouleau est de grand diamètre et plus les courroies s’enroulent autour, plus la surface en contact et donc l’adhérence seront bonnes. Ajoutons que le revêtement caoutchouc du rouleau d’entraînement améliore l’adhérence par rapport au rouleau métallique.
Côté vitesse d’entraînement, la grande majorité des constructeurs font avancer leurs courroies à l’allure de 2 à 2,4 mètres par seconde. Seul Claas se différencie par une vitesse de 3 m/s, les courroies tournant en sens inverse par rapport à la majorité des presses du marché. « Cela permet d’avoir des couches de fourrage plus fines », justifie Arthur Dorchies. 
Ludovic Vimond