Usine Eurosérum à Saint-Martin-Belle-Roche
Entre modernisme et innovations
Depuis le mois de septembre 2013, l’usine Eurosérum à Saint-Martin-Belle-Roche dispose de nouvelles installations qui permettent au site de produire du lactosérum déminéralisé à 90 %. Un ingrédient clé pour la fabrication de lait infantile.
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Le 10 octobre dernier, Hervé Bourge, directeur de l’usine Eurosérum de Saint-Martin-Belle-Roche, était fier de présenter ses nouvelles installations lors de l’inauguration officielle. Sur ce site qui compte 132 salariés, la production moyenne - comprenant poudre de lait, de babeurre, de lactosérum standard et déminéralisé, ingrédients laitiers formulés… - atteint les 60.000 tonnes par an. Une unité de production ultramoderne qui conforte la place d’Eurosérum comme leader mondial du marché des poudres de lactosérum déminéralisé.
Analyses permanentes
Pour obtenir du lactosérum déminéralisé, l’entreprise suit un schéma de fabrication extrêmement précis et rigoureux. Des camions citernes acheminent quotidiennement le lactosérum collecté dans les fromageries environnantes. Lors de la fabrication fromagère, l’ajout de présure provoque le caillage du lait. Une partie des composants du lait coagule pour former ensuite le fromage. La partie restante, constituée essentiellement d’eau, de lactose, de protéines, de sels minéraux et d’un faible taux de matière grasse, constitue le lactosérum.
Autrefois négligé, ce dernier est aujourd’hui recherché pour de multiples applications alimentaires dans le monde entier. A la sortie de la fromagerie, le lactosérum - encore majoritairement composé d’eau - ne contient approximativement que 6 % d’extraits secs. Pour des raisons environnementales et économiques, il est nécessaire de le pré-concentrer pour obtenir un lactosérum plus facilement transportable. Cette opération est réalisée sur des sites de pré-concentration installés au cœur des zones de collecte de lactosérum liquide, dans les régions fromagères. Quand ce dernier arrive sur les quais de réception, il contient alors généralement 30 % d’extrait sec. Il est donc un peu plus concentré qu’à son état originel, mais encore liquide. Le laboratoire suit, pour sa part, un plan d’analyse complet pour s’assurer des propriétés physico-chimiques, bactériologiques et organoleptiques des produits. Des analyses d’échantillons prélevés tout au long de la chaîne de production (de la réception de la matière première au produit fini) permettent de surveiller constamment la conformité de ces produits.
Une étape clé
L’étape suivante est absolument clé. Il s’agit de la déminéralisation. C’est pour développer cette activité sur le site de Saint-Martin-Belle-Roche que des investissements importants ont été débloqués. La matière sèche du lactosérum contient en moyenne 8 % de sels minéraux issus du lait. Ce taux est trop élevé pour être utilisé dans la fabrication de lait infantile. Dès lors, ils sont retirés pour obtenir un ingrédient, certes riche en lactose et en protéines sériques, mais très faible en minéraux. Une base idéale pour ensuite formuler le lait infantile. Deux différentes technologies de déminéralisation sont employées. La première - la déminéralisation par électrodyalyse - permet de réduire la teneur en sels minéraux de 50 à 70 %.
La seconde - la déminéralisation par colonnes échangeuses d’ions - permet d’aller plus loin et de déminéraliser à 90 %. A ce stade, le lactosérum est à nouveau concentré pour le préparer au séchage. Il passe alors par l’évaporateur pour atteindre le taux de 60 % d’extraits secs. C’est à ce moment que le produit est pasteurisé. Pour le préparer au séchage, le lactosérum est pré-cristallisé. Cette étape, réalisée dans des cristallisoirs, améliore la qualité du séchage en agissant sur l’hygroscopie de la poudre et sa densité.
Préserver l’environnement
Le lactosérum est ensuite déshydraté grâce à un passage dans une tour de séchage. Le concentré de lactosérum y est pulvérisé en très fines gouttelettes dans une chambre chaude. A l’aide de cyclones, la poudre est ensuite séparée de l’air et de l’eau pour éviter qu’elle ne soit entraînée dans l’environnement extérieur. Des filtres ont été ajoutés aux installations pour éviter au maximum tout rejet dans l’environnement. En sortie de tour, le lactosérum ne contient plus que 3 % d’eau au maximum. Une fois séchée, la poudre est acheminée vers les ateliers de conditionnement où elle sera préparée en vue de son expédition. Différents conditionnements sont proposés, notamment en big-bags et en sacs. Enfin, un passage au détecteur de métaux assure une parfaite sécurité alimentaire.
Analyses permanentes
Pour obtenir du lactosérum déminéralisé, l’entreprise suit un schéma de fabrication extrêmement précis et rigoureux. Des camions citernes acheminent quotidiennement le lactosérum collecté dans les fromageries environnantes. Lors de la fabrication fromagère, l’ajout de présure provoque le caillage du lait. Une partie des composants du lait coagule pour former ensuite le fromage. La partie restante, constituée essentiellement d’eau, de lactose, de protéines, de sels minéraux et d’un faible taux de matière grasse, constitue le lactosérum.
Autrefois négligé, ce dernier est aujourd’hui recherché pour de multiples applications alimentaires dans le monde entier. A la sortie de la fromagerie, le lactosérum - encore majoritairement composé d’eau - ne contient approximativement que 6 % d’extraits secs. Pour des raisons environnementales et économiques, il est nécessaire de le pré-concentrer pour obtenir un lactosérum plus facilement transportable. Cette opération est réalisée sur des sites de pré-concentration installés au cœur des zones de collecte de lactosérum liquide, dans les régions fromagères. Quand ce dernier arrive sur les quais de réception, il contient alors généralement 30 % d’extrait sec. Il est donc un peu plus concentré qu’à son état originel, mais encore liquide. Le laboratoire suit, pour sa part, un plan d’analyse complet pour s’assurer des propriétés physico-chimiques, bactériologiques et organoleptiques des produits. Des analyses d’échantillons prélevés tout au long de la chaîne de production (de la réception de la matière première au produit fini) permettent de surveiller constamment la conformité de ces produits.
Une étape clé
L’étape suivante est absolument clé. Il s’agit de la déminéralisation. C’est pour développer cette activité sur le site de Saint-Martin-Belle-Roche que des investissements importants ont été débloqués. La matière sèche du lactosérum contient en moyenne 8 % de sels minéraux issus du lait. Ce taux est trop élevé pour être utilisé dans la fabrication de lait infantile. Dès lors, ils sont retirés pour obtenir un ingrédient, certes riche en lactose et en protéines sériques, mais très faible en minéraux. Une base idéale pour ensuite formuler le lait infantile. Deux différentes technologies de déminéralisation sont employées. La première - la déminéralisation par électrodyalyse - permet de réduire la teneur en sels minéraux de 50 à 70 %.
La seconde - la déminéralisation par colonnes échangeuses d’ions - permet d’aller plus loin et de déminéraliser à 90 %. A ce stade, le lactosérum est à nouveau concentré pour le préparer au séchage. Il passe alors par l’évaporateur pour atteindre le taux de 60 % d’extraits secs. C’est à ce moment que le produit est pasteurisé. Pour le préparer au séchage, le lactosérum est pré-cristallisé. Cette étape, réalisée dans des cristallisoirs, améliore la qualité du séchage en agissant sur l’hygroscopie de la poudre et sa densité.
Préserver l’environnement
Le lactosérum est ensuite déshydraté grâce à un passage dans une tour de séchage. Le concentré de lactosérum y est pulvérisé en très fines gouttelettes dans une chambre chaude. A l’aide de cyclones, la poudre est ensuite séparée de l’air et de l’eau pour éviter qu’elle ne soit entraînée dans l’environnement extérieur. Des filtres ont été ajoutés aux installations pour éviter au maximum tout rejet dans l’environnement. En sortie de tour, le lactosérum ne contient plus que 3 % d’eau au maximum. Une fois séchée, la poudre est acheminée vers les ateliers de conditionnement où elle sera préparée en vue de son expédition. Différents conditionnements sont proposés, notamment en big-bags et en sacs. Enfin, un passage au détecteur de métaux assure une parfaite sécurité alimentaire.
